Palabras clave: bola de molienda con alto contenido de alúmina, 92% Al2O3, bola de molienda, bolas giratorias Las bolas giratorias o bolas de molienda de alúmina se utilizan ampliamente en molinos de bolas como medio abrasivo para materias primas cerámicas y materiales de esmalte en fábricas de cerámica, fábricas de cemento, fábricas de esmalte. y fábricas de vidrio debido a la densidad extremadamente alta, alta dureza, alta resistencia al desgaste. Durante los procesos abrasivos/de molienda, las bolas de cerámica no se romperán y no contaminarán los abrasivos. Aplicaciones: 1) Las bolas de molienda de alúmina son uno de los medios de molienda ideales para molinos, pueden mantenerse limpios y mejorar la estabilidad de los materiales finos. 2) Las bolas de molienda de alúmina se utilizan ampliamente en molinos de bolas como medio abrasivo para materias primas cerámicas y materiales de esmalte en fábricas de cerámica, fábricas de cemento, fábricas de esmalte y fábricas de vidrio. 3) Las características principales son alta densidad, alta dureza y resistencia, alta resistencia al desgaste, resistencia al calor, resistencia a la corrosión y ausencia de contaminación, etc. 4) Durante los procesos abrasivos/de molienda, las bolas de cerámica no se romperán, no contaminarán el fino materiales 5) tipo: depende del contenido de alúmina: 60-70%, 65-75%, 95%. Ventajas (1) Alta resistencia al desgaste La resistencia al desgaste de las bolas de óxido de aluminio es mayor que la de las bolas ordinarias. Las bolas de trabajo no contaminan los materiales de molienda, por lo que es posible mantener la limpieza y mejorar la estabilidad de los materiales detallados, especialmente los esmaltes cerámicos. (2) Alta densidad. La alta densidad, la dureza y el excelente rendimiento de molienda ahorrarán tiempo de molienda y aumentarán el espacio de trituración. Por lo tanto, puede mejorar la eficiencia de molienda. AL2O3(%)≥65 Fe2O3(%)≤0,5 Dureza Mohs - 8 Adsorción de agua, % - ≤0,05 Densidad, g/cm3 ≥2,95 Resistencia al aplastamiento, mPa ≥1650 Pérdida por abrasión ≤0,03
